合金管的生产技术详细为大家介绍

合金管的生产技术详细为大家介绍：1、穿孔：有两项成果：一是交叉穿孔机的穿孔技术，二是扩管穿孔技术。前者为适应以13Cr为中心的高合金钢管的生产而开发成功，有利于抑制穿孔时伴生的剪断形变而为多数厂所采用。并配套开发出高温强度高的芯棒，今后考虑开发含Ti、Zn、Mo合金的超长寿命芯。后者亦开发很久，因用曼内斯曼穿孔机穿孔时管端质量不佳，致扩管率(穿孔外径/管坯外径)仅达1.2~1.3，而交叉穿孔则可达1.4~2.0，使壁厚/外径比由7%变薄至3%，对下道工序的轧管十分有利，使轧管机架由原来的7台减为5台，对简化轧管工序和节约设备投资均有利。2、连续轧管：由于回程连续轧管技术可产出表面性能好、壁厚精度高的超大径无缝钢管，逐步代替了芯棒轧管机。加上穿孔机的工作负荷加大，为连续轧管减少道次创造了条件，更加速了节约投资的5~4机架的连续轧管机的推广。加之机架配置亦由X式改为VH式，进一步实现了紧凑化和节约设备投资。作为提高产品形状精度的技术，除不断提高计算机的高精度控制外，并出现了高精度的三辊轧机。为下工序的拉伸减径轧制时减少管端切头损失，又开发成功通过轴压下和计算机控制的薄壁管端连续轧管技术。3、拉伸：减径轧制使过去长期存在的两个问题均基本得到解决。首先是长度方向管端壁偏厚问题，由于连续轧管薄壁化和速度控制已基本解决；其次是外径压下时产生的内部张力问题，通过研究轧辊形状和张力的影响，采取了15°配置的斜辊机和4辊减径机的解决方案。4、今后技术开发的主要方向是生产高合金钢管、降低设备费用、提高壁厚和外径的精度，及其及搞好节能。